L'alternativa che abbiamo ritenuto essere la più efficace
per la produzione del GID, considerata la difficoltà iniziale del
proporre su larga scala un prodotto del genere e, anzi, poter proporre
a ciascun cliente modelli in configurazioni diverse a seconda delle
richieste, sono state le tecnologie additive.
Avendo testato la resistenza della scocca in con diversi materiali
abbiamo pensato di realizzare additivamente (seppur con tecniche
diverse) sia il prototipo per la calibrazione del sistema di guida (in PLA)
che gli esemplari di produzione (in PETG o ABS).
Il costo di stampa ad esemplare è compreso tra i 500€ (se autoprodotto)
e i 2000€ se affidato ad un service esterno considerando circa 50 ore
di stampa con tecnica FDM (fused deposition modeling), costi di stampa
tra i 15 e i 30 €/h e un costo netto del materiale sempre intorno ai
50€.
Analisi di stampabilità della scocca (Sculpteo) ed esempio di macchina FDM
Un vantaggio ulteriore del produrre i supporti dei motori a parte sta
nell'ottenere un piano liscio per la stampa della scocca che,
altrimenti, avrebbe dovuto essere sostenuta (con materiale poi da
scartare) con un aumento di tempi e costi.
Per le ruote e i supporti del motore, vista la
semplicità della loro forma e la miglior prestazione richiesta, abbiamo studiato una soluzione tradizionale che utilizza
alluminio: si possono ottenere le razze per asportazione di truciolo
con un l'utilizzo una fresa a candela di 26mm di diametro in più
passate (visto che dovrà lavorare immersa). mentre il mozzo può essere
facilmente lavorato a parte e, viste le dimensioni, la foratura e
filettatura non sono critiche.
Le razze andrebbero quindi saldate a TIG al mozzo e ad un cerchio realizzato in esterno secondo gli standard ERTRO
di compatibilità con lo pneumatico.
Da un'analisi di mercato abbiamo stimato che la produzione di questo
componente debba essere ottimizzata per costare tra i 40 e 60€.