Assieme allo studio delle caratteristiche dei tecnopolimeri e dei relativi processi di produzione, alla base della progettazione dei pedali c’è stata una fase di ricerca attraverso disegni e schizzi. I bozzetti sono stati sviluppati, sia seguendo degli archetipi esistenti, sia ricercando nuove soluzioni per accordare le esigenze delle tecnologie produttive utilizzate con le specificità funzionali del pedale.

Noto che la forma e la geometria globale del pedale è profondamente legata al tipo di processo tecnologico utilizzato, si pensava inizialmente (fig.1) di realizzare un modello partendo direttamente dalla struttura del pedale fornito, nervando il fianco esterno per contenere l’inflessione.
Tuttavia una soluzione di questo tipo è del tutto insufficiente a contenere la deformazione dovuta alla torsione con il carico imposto. 

Fig. 1

Secondo modello realizzato è quello di figura 2, dove si è nervato lungo tutta la faccia posteriore del pedale. In fig.3 abbiamo il modello sviluppato a partire dallo schizzo di fig.2. Si può notare che tutte le tasche sono eseguite parallelamente allo stesso asse e, per ovviare all’inserimento di un anima sulla parte inferiore della leva, è presente una sola costa. Sebbene tale soluzione sia visivamente ed esteticamente apprezzabile, presenta delle difficoltà da un punto di vista produttivo: porre le nervature sul lato posteriore del pedale, costringe all’inserimento di un anima nella sede della boccola. 

Al fine di minimizzare i costi è quindi preferibile utilizzare uno stampo unico con direzione di estrazione parallela all’asse della boccola, imponendo cosi la presenza di nervature sul fianco interno del pedale. Come si vede da figura 3, in una prima fase si riteneva di poter soddisfare le richieste nervando il pezzo solo nei punti di massima curvatura ma anche questa soluzione non forniva buoni risultati. 

Fig.3

Si è giunti quindi alla versione finale con fianco interno completamente nervato (fig. 4).

Fig. 4

L’analisi si è inoltre concentrata su elementi specifici del pedale: fra tutti il più analizzato è certamente il foro sede dell’attuatore, che si è rivelato essere parte particolarmente sollecitata del pedale. In una prima analisi si pensava di realizzare tale sede “all’esterno” (fig. 5) della struttura, creando cioè un solido sulla superficie posteriore del pedale. Questa soluzione si è rivelata inopportuna poiché il foro dell’attuatore è posto in posizione più avanzata rispetto a quello della boccola è ciò avrebbe comportato una notevole riduzione della sezione locale. 

Fig. 5

Pertanto si è giunti ad una soluzione con foro posto all’interno della leva, si veda figura 6. Con tale impostazione si è raggiunto un efficace risultato, che vede la sezione del pedale parzialmente scavata sul fianco posteriore interno, permettendo così una più facile e corretta applicazione del collegamento tra pedale e attuatore. A questo punto si è resa necessaria la creazione di un nuovo elemento per il collegamento pedale-attuatore (figura. 7)

Fig. 6 - Schizzo particolare foro per attuatore

Fig. 7 - Nuovo innesto pedale-attuatore 

Alla base del modello creato attraverso l’estrusione di un solido multisezione c’è stato lo studio, poi seguito da un esatto calcolo delle coordinate, dei punti fondamentali della geometria del pedale. Infatti, definiti i punti e sviluppata una spline attraverso gli stessi, si è definita una geometria “ad H” (fig.8) per l’estrusione del solido.

Fig.8